1981年底，西德凱爾巴登不銹鋼管廠在兩臺電爐上安裝了兩臺日興廢鋼預熱設備，并投入使用。來自高溫爐的廢氣通過廢筐將廢鋼加熱至平均溫度350℃。由于廢鋼預熱設備的運行，每噸不銹鋼管的電能、油耗和氧耗降低了52 kwh。此外，每噸不銹鋼管的電極消耗減少0.4KG，耐火材料消耗減少1.5kg，熔煉時間縮短5分鐘

 1。概述

近年來，電爐鋼廠的能源消耗以極高且不成比例的速度增長，其中只有一部分是由生產率增長造成的。因此，大多數電弧爐煉鋼廠只有采用新工藝才能改善不銹鋼管生產中的能量平衡

如果我們研究電弧爐的能量平衡，可以知道57%的輸入能量直接用于不銹鋼管生產過程，43%作為能量損失排放。該能量損失可細分為：

 10%是爐體和爐蓋冷卻水的能量損失

 21%是由于爐膛排氣而帶走的熱量損失

 10%是排渣引起的熱量損失

 2%是其他熱量損失

以上數據表明，為了使電弧爐煉鋼過程的能量利用更加有利，有什么樣的理論和實踐可能性

水冷系統的應用是由于每噸廢鋼的單位變壓器功率通常為800-1000kva，以及現代技術的應用，例如使用功率因數超過0.8的長電弧運行模式或使用大量氧氣（高達40nm3/T鋼）。目前，水冷系統帶走的熱量（約10%）可部分輸入現有熱網，這是電爐煉鋼過程中首先損失的熱量。其余10%的損失隨爐渣一起排出。目前，利用爐渣中這部分熱量的實際可能性不大

大部分熱量損失（21%）由廢氣帶走。將廢氣通過冷廢鋼加熱廢鋼是利用廢氣中熱量的明顯方式。近年來，該工藝取得了或多或少的成就，如BSC-廢鋼預熱法，該方法使用雙殼爐，在操作過程中交替使用爐殼，即第一臺熔煉設備的廢氣預熱第二臺熔煉設備的冷廢鋼。對于BBC brusa法，為了使廢料通過對流連續預熱，然后裝入電弧爐，熱廢氣被引入旋轉管

中。這種方法的缺點是只能使用經過處理的廢料。與日本kokan公司和日本Toshin工廠合作，應用并開發了bethlch方法。這種方法使用額外的噴嘴來加熱廢鋼。它不使用噴嘴，而是使用高溫爐的廢氣進行加熱。包括Nikko工廠在內的許多日本公司一直在不斷開發該工藝，并已成為成熟的生產方法

 1981年5月，決定在基爾巴登不銹鋼管廠建造一套Nikko廢鋼預熱設備。設備的設計和建造總共只需五個月。